前面，我们对蜂窝式脱硝催化剂再生技术行业前景和蜂窝式脱硝催化剂的应用以及失活情况进行了阐述，接下来，我们重点了解下蜂窝式脱硝催化剂的再生技术。
由于燃煤电厂失活脱硝催化剂需要定期更换，对ＳＣＲ系统的运行成本产生了直接影响。另外，大量失活脱硝催化剂的废弃会导致环境污染问题。研究表明，多数情况下，失活脱硝催化剂通过再生，活性可恢复至原始催化剂的９０％～１０５％。根据脱硝催化剂失活机理的不同，其再生方法主要有：物理清洗、化学清洗、活性组分补充等。
１．物理清洗
物理清洗是采用水冲洗失活脱硝催化剂，除去覆盖在催化剂表面的粉煤灰，使物理失活的部分催化剂表面恢复活性。Ｃａｏ等用高压水枪对失活脱硝催化剂进行冲洗，冲洗后，催化剂中Ａｌ２Ｏ３的质量分数由１％降至０．４９％，ＳＯ３的质量分数由约０．７％降至０．５４％，表明高压水冲洗能有效清除物理吸附在脱硝催化剂表面的粉煤灰。余岳溪等采用超声水清洗失活脱硝催化剂，Ｃａ、Ｓ、Ｋ等三种元素经ＴＰＲ分析，含量分别由１２．９１％、１４．２３％、３．０８％降至１．８３％、１．２０％、０．０１％，表明超声水清洗在一定程度上也可以清除一部分物理吸附在脱硝催化剂表面的粉煤灰。李健在４０ Ｈｚ下对失活脱硝催化剂进行超声清洗４５ ｍｉｎ后，对其进行ＸＲＦ分析，发现催化剂中Ａｌ２Ｏ３的质量分数由１．７７％降至１．４２％，ＳｉＯ２质量分数由４．８６％降至４．２５％，且研究结果显示，超声水清洗使脱硝催化剂的孔容和比表面积有所提升。
２．化学清洗
物理清洗只能清除物理吸附在脱硝催化剂表面的部分粉煤灰，但不能清除化学吸附在脱硝催化剂表面的粉煤灰。根据化学吸附在脱硝催化剂表面粉煤灰中氧化物的酸碱性不同，化学清洗可分为碱液清洗和酸液清洗。
２．１ 碱液清洗
碱液清洗是将物理清洗后的脱硝催化剂浸渍于一定浓度的ＮａＯＨ、Ｎａ２ＣＯ３等碱性溶液中，除去吸附在催化剂表面上的粉煤灰中的酸性物质。Ｙｕ等用０．２ ｍｏｌ·Ｌ－１的ＮａＯＨ溶液在３０ ℃下清洗失活脱硝催化剂，发现催化剂中的Ａｌ元素质量分数由４２％降至２８％，Ｓ元素质量分数由５２％降至２４％，除Ａｌ和Ｓ的效果明显。范美玲等用１．０ ｍｏｌ·Ｌ－１的Ｎａ２ＣＯ３溶液于室温下对Ａｓ中毒的脱硝催化剂进行清洗，发现清洗后的脱硝催化剂中Ａｓ２Ｏ３的含量由１．２７％降至０．４４％，Ａｓ去除率达到６６％。段秋桐等用０．０５ ｍｏｌ·Ｌ－１的稀ＮａＯＨ溶液处理失活脱硝催化剂６０ ｍｉｎ， 然后在０．５ ｍｏｌ·Ｌ－１的稀Ｈ２ＳＯ４溶液中浸渍６０ ｍｉｎ， Ｎａ含量降至１．６９％，Ｋ、Ｃａ、Ｍｇ等的去除率达到１００％。
２．２ 酸液清洗
碱液清洗只能除去粉煤灰中的酸性物质，其中的某些碱性物质需要采用酸液清洗来去除。肖雨亭等用２％的ＨＮＯ３溶液清洗失活脱硝催化剂，结果显示，催化剂中Ｋ元素含量从７３２．２×１０－６降至２０２．５×１０－６，Ｎａ元素含量从５５９．４×１０－６降至１１４．６×１０－６，Ｓ元素含量也从２．２０％降至０．５９％，Ｋ、Ｎａ的清除效果明显，Ｓ的清除效果也较好。Ｚｈｅｎｇ等用０．５ ｍｏｌ·Ｌ－１的Ｈ２ＳＯ４溶液清洗失活脱硝催化剂２０ ｍｉｎ后，Ｋ元素含量由初始的１ ｍｇ·ｇ－１降为０，经２５０～３５０ ℃活性测试，脱硝催化剂活性恢复约５０％～７２％。王乐等用０．５ｍｏｌ·Ｌ－１的Ｈ２ＳＯ４溶液清洗失活脱硝催化剂，每隔５ ｍｉｎ取酸洗液测试其含量，酸洗后的催化剂中Ａｓ２Ｏ３含量由清水清洗的０．０４０％降至０．０１３％，Ｋ２Ｏ含量由０．０２２％降至０．０１８％，ＣａＯ含量由０．９８４％降至０．８４２％，表明酸液清洗对碱性物质的去除效果明显。
３．活性组分补充
脱硝催化剂在使用过程中会导致活性组分损失，且在再生过程中，酸洗、碱洗处理虽然会让催化剂上中毒的活性位恢复活性，但部分催化剂表面活性物质会溶于清洗液中，造成了一定的流失，因此，上述两种情况下损失的活性位就需要补充。通常采用浸渍法进行活性组分补充。崔力文等采用一步浸渍法负载补充活性组分，用１％的偏钒酸铵和５％的仲钨酸铵溶液混合而成的浸渍液进行一步浸渍，焙烧后催化剂上的Ｖ含量由清洗后的０．２５％升至１．１３％，Ｗ含量则由清洗后的１．６２％升至４．８３％，脱硝催化剂活性明显恢复。王登辉等采用分步浸渍法补充活性组分，先用钨酸铵浸渍再生后的催化剂，再浸渍到偏钒酸铵溶液中，偏钒酸铵与钨酸铵的质量比为１∶６，催化剂在３００ ℃时脱硝效率可达到８７．７％。朱恒等用偏钒酸铵和四水钼酸铵（质量比为３∶１０）同步浸渍制备Ｖ－Ｍｏ／ＴｉＯ２堇青石脱硝催化剂，催化剂在３４０ ℃时脱硝效率达到９８．８％。
脱硝技术是燃煤电厂和其它含氮高温尾气清洁排放的关键技术，由于脱硝催化剂存在使用寿命有限的问题，脱硝催化剂失活后需要更换，失活脱硝催化剂如果废弃将引起环境的重金属污染，因此，失活脱硝催化剂再生成为脱硝行业的发展趋势。目前脱硝催化剂再生都是在不破坏其结构的基础上，使失活的活性位恢复活性，并补充活性组分完成再生过程。受再生脱硝催化剂重复使用次数的限制，当前这种修复式的脱硝催化剂再生方法还不能满足脱硝行业的发展需求，迫切需要开发循环利用的脱硝催化剂再生新技术。
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