继续上期对脱硝催化剂选型与设计的概述，针对不同行业选型也会有所不同，这里主要针对脱硝催化剂本身属性对选型进行概述，主要包括高飞灰工况、高钙工况
在高飞灰工况下，应选用孔径大、截距大、烟气通过性好的脱硝催化剂型号，减少积灰堵塞的风险。当烟气中飞灰浓度在50~60 g/Nm3，甚至更高时，此时平板式脱硝催化剂由于其烟气通道截面较蜂窝式大，高飞灰工况下烟气和飞灰的通过性好等优点，选用平板式脱硝催化剂不易积灰堵塞，运行安全性较高。当飞灰浓度小于50 g/Nm3 时，由于板式脱硝催化剂几何比表面积比蜂窝式小，同样的工程条件下，板式脱硝催化剂用量要比蜂窝式多约20~40%。
通常，当蜂窝式脱硝催化剂的孔数每增加一级，如从18×18孔向上增加为19×19孔时，对于同一工程项目，脱硝催化剂的设计用量可以减少在5%以上，由此可以节约脱硝催化剂采购成本5%以上。但是，孔径变小后，烟气通过性差，在高飞灰条件下，极易发生飞灰的架桥堵灰，脱硝催化剂一旦发生飞灰架桥，就会发生“累积”效应，即当脱硝催化剂部分孔道发生堵塞时，相对的使其他未堵塞的孔道通过的飞灰量急剧增大，再运行不长的时间，整个脱硝催化剂都会发生严重堵塞。
在高钙工况下，CaO会导致脱硝催化剂失活速率加快，因此需要较大的设计裕量。当煤质或飞灰中的CaO含量小于5%时，其对脱硝催化剂的设计影响不大，脱硝催化剂的设计用量主要取决于 SCR系统入口NOX浓度、烟气流量、要求的脱硝效率等参数。当CaO含量超过5%以后，其对脱硝催化剂的设计影响开始变得显著，在同样的工况条件下，脱硝催化剂用量受CaO含量影响很大。随着CaO含量的增加，脱硝催化剂用量呈线性递增，特别是当CaO含量在30%左右时，脱硝催化剂用量比低钙工况下的用量增加25%左右。
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