随着钢铁行业向高效率、低碳排放的方向发展，炼铁工序模型的智能化改造成为行业进步的关键。
以下是炼铁工序模型涉及的几个核心智能化系统及其显著特点：
智能加水系统
技术指标：实现在线监测水分测量精度达到±0.2%，混合料水分控制精度达到±0.3%。
生产效果：通过稳定烧结混合料的制粒效果和改善透气性，烧结生产率提高了0.5%。
机尾热成像分析系统
系统功能：包括烧结机尾断面的红外视频和特征图像展示、最高温度和红火层分布情况展示、分区垂直烧结速度、FeO含量的实测与预测值展示等，以及提供烧结生产优化指导的提示信息。
软件操作：实现FeO含量的实测与预测，预测准确率可控制在±0.5范围内，为烧结矿转鼓强度的提高和固体燃耗的降低提供指导。
均匀布料系统
技术应用：利用雷达料位/激光测距和机尾红外热成像技术实现料面和烧结过程均匀性监测，并通过反馈调节实现烧结过程的均匀稳定。
生产效果：实现烧结过程热状态在线监测和分析，相关分析信息可用于烧结生产指导。增产降耗效果显著，如烧结机月平均产量提高2.46%，烧结矿转鼓强度提高1.33%。
智能点火系统
技术实现：采用点火炉膛微负压控制模型，根据风箱阀门开度与风箱负压、炉膛负压的关系，实现风箱阀门开度调节，减少蝶阀全开对烧结过程的影响，优化点火温度控制。
经济效益：显著节约煤气消耗量2-5%，减少企业碳排放量，提高生产效率。
过程监测系统
功能特点：具备烧结终点软测量、终点预警、透气性软测量和预警等核心功能，可以实时显示烟道各分段的漏风率，并根据监测结果给出预警信息。
应用效果：在江苏永钢和山钢日照的应用表明，通过监测及提示操作信息进行漏风治理，可以显著降低主抽风机电耗（1kWh/t-烧结矿），减少电耗，降低烟气治理压力，提升经济效益。
以上智能化系统的应用，不仅显著提升了炼铁生产过程的效率和质量，同时也为钢铁行业的绿色转型和可持续发展提供了坚实的技术支持。这些创新技术的实施，为实现更加环保、高效的生产流程奠定了基础，展示了钢铁工业智能化转型的广阔前景。
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